Titaanisulamite kuumtöötlemine ja külmtöötlemine

Kuumtöötlemine ja külmtöötlemine on kaks südamiku moodustamise meetodittitaani sulamid, millel on selgelt erinevad protsessiomadused, jõudluse eelised ja rakendusstsenaariumid, mis põhinevad erinevatel temperatuurimehhanismidel ja deformatsioonipõhimõtetel.

 

 

Peamine erinevus kuum- ja külmtöötlemise vahel on töötlemistemperatuur ümberkristallimistemperatuuri suhtes. See määrab otseselt materjali mikrostruktuuri ja omadused.

 

Kuum töö: Rekristalliseerimistemperatuurist kõrgemal juhituna välistab see dünaamilise ümberkristallimise kaudu töökõvenemise ja võimaldab hõlpsat vormimist.

 

Külm töötamine: Toatemperatuuril või rekristalliseerimistemperatuurist madalamal temperatuuril deformeerub see nihestuse tõttu ilmse töökõvenemisega ja märkimisväärset dünaamilist ümberkristalliseerumist ei toimu.

 

 

(I) Kuumtöö

Suurte{0}}toorikute moodustamiseks kõrvaldage valudefektid, optimeerige mikrostruktuuri, vähendage deformatsioonikindlust ja parandage tootmise efektiivsust.

 

Tüüpilised protsessid ja omadused

Peamised protsessid: kuum sepistamine, kuumvaltsimine ja kuumekstrusioon.

 

Põhilised kontrollpunktid

Keskkond: titaanisulamid on kõrgetel temperatuuridel altid oksüdeerumisele ja vesiniku haprusele. See nõuab töötlemist inertses või vaakumkeskkonnas.

Temperatuurimuutus: kontrollige rangelt küttetemperatuuri, hoidmisaega ja jahutuskiirust, et vältida jämedaid terasid, ebapiisavat plastilisust või liigset sisemist pinget.

 

Tehnilised raskused

Koordineerige "temperatuuri, keskkonda ja deformatsiooni" ning lahendage oksüdatsiooni, vesiniku rabeduse, soojuse akumuleerumise ja osade defektide probleemid.

 

(II) Külmtöötlemine

Mõõtmete täpsuse täpseks juhtimiseks, tugevuse parandamiseks ja pinnakvaliteedi optimeerimiseks töökarastamise abil ning väikeste{0}}suuruste täppisosadega kohanemiseks.

 

Tüüpilised protsessid ja omadused

Külmvaltsimine: täpsustab plaatide paksust tolerantsiga kuni ±0,05 mm ja parandab mõõtmete täpsust.

Külm joonistus: toodab ülitäpseid{0}}titaanisulamist juhtmeid ja vardaid, tõmmates läbi vormide.

Külm pöörlev pühkimine: Sileda pinnaga ja suure täpsusega, mis sobib väikeste -partiide erikujuliste-varraste jaoks ja võib tugevuse suurendamiseks terakesi täpsustada.

 

Põhilised kontrollpunktid

Deformatsiooni suurus: ühekordse-käigu deformatsiooni suurus on alla 15%, et vältida materjali purunemist.

Vahelõõmutamine: Pinge kõrvaldamiseks ja plastilisuse taastamiseks on vaja mitmekäigulise töötlemise vahel lõõmutamist 650{2}}700 kraadi juures 1–2 tundi.

Pinnakaitse: kontrollige rangelt tööriistade pinnaviimistlust; ülitäpsed{0}}tooted vajavad kriimustuste vältimiseks hilisemat poleerimist.

 

Tehnilised raskused

Ületage töökõvenemisest põhjustatud plastiline langus, et vältida pragunemist; tugevuse ja plastilisuse tasakaalustamiseks kontrollige täpselt mõõtmete ja jääkpinget, eriti ülitugevate{0}}titaanisulamite puhul.

 

 

(I) Mikrostruktuuri erinevused

Kuum töö: Dünaamiline ümberkristallisatsioon toimub kõrgetel temperatuuridel, moodustades ühtlased võrdsed terad, välistades töökõvenemise ja parandades isotroopiat.

Külm töötamine: Dünaamilist ümberkristalliseerumist ei toimu, dislokatsioonitiheduse kuhjumisega; terad on piklikud ja rafineeritud ning mõned võivad moodustada nanomõõtmelisi terasid ja eelistatud orientatsiooni tekstuuri, parandades seega tugevust.

 

(II) Makroskoopiliste omaduste erinevused

Mehaanilised omadused: Kuumtöötlemine annab suurepäraseid kõikehõlmavaid omadusi koos tugevuse, plastilisuse ja sitkuse tasakaalustatud kombinatsiooniga, mis sobib keerukate stressistsenaariumide jaoks; külmtöötlemine parandab tugevust, kõvadust ja kulumiskindlust, vähendades samal ajal plastilisust, mis sobib suure-tugevuse, suure täpsusega-ja üksikute{2}}stressi stsenaariumide jaoks.

 

Pinna kvaliteet: Kuumtöötlemise järgsel pinnal on oksiidikiht ja suur karedus, mis vajab järgnevat töötlemist; pind pärast külmtöötlemist on oksiidikihivaba ja madala kareduse ning sileda viimistlusega, ilma et oleks vaja keerukat järgnevat töötlemist.

 

Mõõtmete täpsus: kuumtöötlemist mõjutavad soojuspaisumine ja kokkutõmbumine, mille tulemuseks on madal täpsus ja suur tolerants; külmtöötlemisel on stabiilne temperatuur, kõrge täpsus ja väike tolerants, mis sobib täppisosade tootmiseks.

 

 

1. Kuumtöötamise rakendused

Lennundus: tiibkonstruktsioonid, aero-mootorite turbiinikettad, labad jne. Keeruline vormimine saavutatakse kuumsepistamise/isotermilise sepistamise teel, et tagada ühtlane mikrostruktuur ning kõrge tugevus ja sitkus.

 

Meretehnika: Propellerid, titaanisulamist komponendid avamereplatvormidele, mis parandavad merekeskkonnaga kohanemiseks tugevust ja korrosioonikindlust.

 

Alustoorikute valmistamine: Titaanisulamist valuplokkidest valmistatakse kuumsepistamise ja kuumvaltsimise teel plaadid, vardad ja torud, et valmistada kangid järgnevaks töötlemiseks.

 

2. Külmtöötlemise rakendused

Meditsiinitööstus: Kunstliigendid, ortopeedilised implantaadid jne. Külmvaltsimine/külm pöörlev pühkimine tagab täpsuse, pinnaviimistluse ja tugevuse, mis vastab biosobivuse nõuetele.

 

Täppisriistad: täppiskäigud, andurite korpused jne, mis saavutavad suure-täpse vormimise ja sobitamise stabiilsuse.

 

Tipptasemel{0}}varustus: Uute energia- ja intelligentsete seadmete täppiskomponendid, mis parandavad tugevust ja kulumiskindlust ning pikendavad kasutusiga.

 

3. Kuum-sünergiline külmtöötlus

Tootmises töödeldakse titaanisulameid tavaliselt kuumtöötlemise teel vormimiseks ja külmtöötlemisega omaduste parandamiseks. Näiteks Gr5 titaanisulamist plaadid:

 

• Kuumvaltsimine kõrgel temperatuuril, et täpsustada{0}}valudefekte

 

• Külmvaltsimine paksuse vähendamiseks, vahepealse lõõmutusega, et välistada töökõvenemine

 

• Lõplik vaakumlõõmutamine stressi leevendamiseks

 

See toodab -täpseid ja suure jõudlusega-plaate, mis vastavad kosmose- ja meditsiinirakenduste rangetele nõuetele.

 

Ruihang Group toodab peamiselt titaani ja titaanisulami tooteid.Lisateabe saamiseks võtke meiega ühendust meiliaadressil: Sam.Rui@bjrh-titanium.com